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　　在五金沖壓件的加工過程中，任何微小的缺陷都會導致缺陷，最常見的是彎曲半徑較小時的開裂現(xiàn)象和彎曲高度不足的問題等。有必要進一步分析其發(fā)生的原因，以確保沖壓加工的準確性。

　　當普通冷軋鋼板的彎曲半徑小于0.5時，在沖壓件的加工過程中外表面會出現(xiàn)裂紋。這通常是由沖壓件彎曲部分的內表面或外表面的壓縮或拉伸應力造成的。

　　對于一個給定的彎曲半徑，材料厚度越大，彎曲寬度越大，就越容易出現(xiàn)裂紋。前者是因為從中心標高到內表面的距離變大，后者是因為彎曲寬度限制了外部變形量，所以必須控制沖壓件的彎曲半徑的大小。

　　而沖孔操作不能達到所需的彎曲高度，可能是因為材料在凸模和凹模之間處于自由狀態(tài)，容易發(fā)生錯位。試驗證明，在L型彎曲中，彎曲半徑的大小、空心模具的半徑和其側壁的加工程度導致摩擦力增加，并將材料拉入空心模具，材料在旋轉凸模中的長度減少了。

　　為了進一步提高沖壓工藝的精度，有必要研究尺寸精度的充分性、經(jīng)濟性和價值。在系列生產(chǎn)中應盡可能多地使用級進模。導針間隙與零件的精度直接相關，如果對其進行調節(jié)，也有助于提高精度。

　　根據(jù)沖壓件的結構形狀，如果材料的厚度和硬度存在差異，導致高度尺寸不能保持在一定水平，也應增加相應的后彎操作，以確保所需的加工精度。